Nguyên tắc công thái học giúp vận chuyển hàng hóa an toàn trong kho

Trong môi trường kho, nguy cơ công thái học thường xuất hiện khi nhân viên phải nâng hàng nặng hoặc cồng kềnh, cúi thấp, với cao, xoay thân, lặp lại một động tác, đẩy xe trên nền không bằng phẳng hoặc làm việc liên tục mà không có đủ thời gian phục hồi. Những yếu tố này có thể kết hợp với nhau và làm tăng nguy cơ rối loạn cơ xương khớp liên quan đến công việc.

Nguyên tắc kiểm soát hiệu quả là ưu tiên loại bỏ thao tác thủ công nguy hiểm, sau đó sử dụng thiết bị cơ giới hoặc cải tiến cách bố trí công việc. Huấn luyện kỹ thuật nâng chỉ là một lớp hỗ trợ, không thể thay thế việc thiết kế lại một nhiệm vụ vốn có tải trọng, tần suất hoặc tư thế không phù hợp.

Nhận diện đầy đủ các yếu tố nguy cơ công thái học

Đánh giá công thái học cần xem xét toàn bộ quá trình nhận hàng, lưu kho, lấy hàng, đóng gói và xuất hàng thay vì chỉ quan sát trọng lượng của từng kiện.

Các yếu tố nguy cơ quan trọng gồm:

·         Lực cần dùng để nâng, giữ, kéo, đẩy hoặc kiểm soát hàng hóa

·         Tần suất và tổng số lần thực hiện thao tác trong ca

·         Khoảng cách hàng hóa so với cơ thể

·         Chiều cao bắt đầu và kết thúc của thao tác

·         Mức độ cúi, vươn, xoay hoặc nghiêng thân

·         Kích thước, hình dạng, độ ổn định và khả năng cầm nắm của kiện hàng

·         Quãng đường vận chuyển thủ công

·         Tình trạng mặt sàn, bánh xe và lối đi

·         Thời gian duy trì tư thế đứng, ngồi hoặc giữ vật

·         Thời gian nghỉ và khả năng phục hồi giữa các chu kỳ

·         Nhiệt độ, độ ẩm, ánh sáng, rung động và trang bị bảo hộ

HSE xác định các hoạt động mang vác thủ công bao gồm nâng, hạ, đẩy, kéo, mang hoặc di chuyển tải bằng sức người. Vì vậy, một nhiệm vụ không có động tác nâng vẫn có thể gây rủi ro đáng kể nếu người lao động phải kéo xe nặng, giữ hàng lâu hoặc liên tục dùng lực lớn.

Mỗi nhiệm vụ nên được đánh giá trong điều kiện vận hành thực tế. Một kiện hàng có thể dễ xử lý khi đặt ngang thắt lưng nhưng trở nên nguy hiểm khi nằm sát sàn, trên kệ cao hoặc sâu bên trong pallet.

Tránh nâng và mang thủ công khi có thể

Biện pháp công thái học hiệu quả nhất là loại bỏ hoặc giảm nhu cầu nâng thủ công ngay từ khâu thiết kế quy trình.

Kho hàng có thể áp dụng:

·         Băng tải giữa các khu vực có luồng hàng ổn định

·         Bàn nâng, bàn xoay hoặc thiết bị điều chỉnh độ cao pallet

·         Xe nâng tay, xe nâng điện, xe đẩy hoặc pa lăng

·         Cầu dẫn và bàn nâng đuôi xe tại khu vực bốc dỡ

·         Thiết bị hút chân không hoặc bộ kẹp cho sản phẩm khó cầm

·         Bao bì nhỏ hơn để giảm trọng lượng mỗi đơn vị

·         Quy trình nhận và xuất hàng hạn chế chuyển tải nhiều lần

HSE khuyến nghị tránh hoạt động mang vác nguy hiểm khi có thể; nếu không thể tránh, cần đánh giá và giảm rủi ro bằng hỗ trợ cơ khí hoặc thay đổi nhiệm vụ, tải và môi trường làm việc.

Tuy nhiên, đưa xe đẩy vào sử dụng không đồng nghĩa rủi ro đã được loại bỏ. Khối lượng xe, lực khởi động, lực duy trì chuyển động, chất lượng bánh xe, độ dốc và khoảng cách di chuyển vẫn phải được đánh giá. Đẩy hoặc kéo có thể ít tốn sức hơn mang hàng, nhưng vẫn gây rối loạn cơ xương khớp nếu tải quá lớn hoặc điều kiện di chuyển không phù hợp.

Bố trí hàng hóa trong vùng thao tác thuận lợi

Vị trí lưu trữ có ảnh hưởng trực tiếp đến lực tác động lên lưng, vai và tay. Hàng được đặt càng xa cơ thể, mô-men tác động lên cột sống và khớp vai càng tăng.

Các mặt hàng nặng hoặc được lấy thường xuyên nên nằm trong vùng thao tác thuận lợi, thường từ khoảng giữa đùi đến giữa ngực. OSHA gọi đây là “power zone”, nơi người lao động có thể giữ tải gần thân và hạn chế cúi sâu hoặc đưa tay quá đầu.

Nguyên tắc bố trí nên gồm:

·         Đặt hàng nặng và hàng có tần suất lấy cao ở các tầng giữa

·         Đặt hàng nhẹ, ít lấy hơn ở tầng cao hoặc thấp

·         Không đặt kiện hàng sâu đến mức nhân viên phải vươn cả thân vào kệ

·         Hạn chế lấy hàng từ vị trí thấp hơn đầu gối

·         Hạn chế nâng hàng lên cao hơn vai

·         Bảo đảm khoảng trống để người lao động tiếp cận kiện hàng bằng tư thế cân bằng

·         Dùng bàn xoay pallet để đưa hàng về phía người thao tác

·         Điều chỉnh độ cao pallet khi lớp hàng phía trên được lấy dần

Phân loại vị trí lưu trữ không nên chỉ dựa trên tốc độ luân chuyển. Trọng lượng, kích thước, độ ổn định và mức độ khó cầm nắm cũng phải được đưa vào logic bố trí.

Kiểm soát trọng lượng bằng đánh giá nhiệm vụ, không dùng một giới hạn chung

Không có một mức trọng lượng duy nhất bảo đảm an toàn cho mọi người và mọi tình huống. OSHA xác nhận không có tiêu chuẩn chung quy định một người được phép nâng tối đa bao nhiêu; rủi ro còn phụ thuộc vào vị trí tải, khoảng cách với cơ thể, độ cao, tần suất, góc xoay và chất lượng cầm nắm.

Với nhiệm vụ nâng hai tay, doanh nghiệp có thể sử dụng Revised NIOSH Lifting Equation để tính Recommended Weight Limit và Lifting Index. Công cụ này đánh giá đồng thời:

·         Khoảng cách ngang giữa tải và cơ thể

·         Chiều cao đặt tay khi bắt đầu nâng

·         Quãng đường nâng theo phương đứng

·         Mức độ xoay bất đối xứng

·         Tần suất và thời gian nâng

·         Chất lượng điểm cầm nắm

Trong điều kiện lý tưởng, phương trình bắt đầu từ Load Constant khoảng 23 kg. Đây không phải mức giới hạn an toàn áp dụng trực tiếp cho mọi nhiệm vụ. Giá trị khuyến nghị sẽ giảm khi kiện hàng ở xa cơ thể, đặt quá thấp hoặc quá cao, phải xoay người, nâng lặp lại hoặc khó cầm. RNLE được NIOSH sử dụng để ước tính rủi ro chấn thương lưng đối với nhiệm vụ nâng hai tay đơn lẻ hoặc lặp lại.

Vì vậy, nhãn “dưới 23 kg” không đủ để kết luận nhiệm vụ an toàn. Một kiện 10 kg được lấy hàng trăm lần từ sát sàn và xoay sang băng tải bên cạnh có thể tạo rủi ro lớn hơn một kiện nặng hơn nhưng được di chuyển bằng bàn nâng trong vùng thao tác thuận lợi.

Giữ tải gần cơ thể và hạn chế xoay thân

Khi bắt buộc phải nâng thủ công, người lao động cần tiếp cận đủ gần để giữ kiện hàng sát thân. Việc đưa tay ra xa làm tăng lực tác động lên lưng và vai dù trọng lượng kiện hàng không thay đổi.

Một trình tự xử lý cơ bản gồm:

1.    Kiểm tra trọng lượng, độ ổn định và đường di chuyển trước khi nâng

2.    Đứng gần tải với chân ở vị trí cân bằng

3.    Tạo điểm cầm chắc bằng cả hai tay khi có thể

4.    Giữ tải gần thân trong suốt quá trình di chuyển

5.    Nâng bằng chuyển động có kiểm soát, tránh giật mạnh

6.    Xoay bằng cách di chuyển bàn chân thay vì vặn thân khi đang giữ tải

7.    Đặt hàng xuống ổn định trước khi điều chỉnh vị trí cuối cùng

HSE lưu ý kỹ thuật nâng cơ bản nên được thực hiện bằng hai tay, giữ tải phía trước và gần cơ thể, đồng thời tránh xoay người.

Kỹ thuật này chỉ phù hợp khi tải nằm trong khả năng kiểm soát của người lao động. Với kiện quá nặng, cồng kềnh, che khuất tầm nhìn hoặc có trọng tâm không ổn định, giải pháp đúng là dùng thiết bị hỗ trợ hoặc thay đổi phương pháp xử lý, không phải cố gắng áp dụng một “tư thế nâng chuẩn”.

Thiết kế công việc đẩy và kéo phù hợp

Xe đẩy thường được dùng để thay thế việc mang hàng, nhưng hiệu quả công thái học phụ thuộc nhiều vào thiết kế thiết bị và lộ trình.

Cần lưu ý:

·         Tay cầm nên nằm trong khoảng từ ngang hông đến ngang vai

·         Bánh xe phải phù hợp với tải trọng và loại mặt sàn

·         Xe không được chất cao đến mức che khuất tầm nhìn

·         Tải phải ổn định và không dịch chuyển khi xe đổi hướng

·         Lối đi phải đủ rộng để quay đầu mà không xoắn thân

·         Hạn chế dốc, ngưỡng cửa, khe sàn và góc cua gấp

·         Bảo dưỡng bánh xe, ổ trục và tay cầm định kỳ

·         Đánh giá riêng lực khởi động và lực duy trì chuyển động

HSE cho biết rủi ro tăng khi cần lực lớn để bắt đầu, dừng hoặc duy trì chuyển động; khi quãng đường dài; khi tốc độ cao; khi có vật cản; hoặc khi người lao động phải xoay người để điều khiển tải. Vị trí tay cầm thuận lợi thường nằm giữa hông và vai.

Trong điều kiện tương đương, đẩy thường cho phép người lao động nhìn rõ hướng di chuyển và sử dụng trọng lượng cơ thể tốt hơn kéo. Tuy nhiên, quyết định cuối cùng vẫn cần dựa trên thiết kế xe, mặt bằng và yêu cầu kiểm soát tải.

Giảm thao tác lặp lại và thời gian duy trì tư thế

Rủi ro công thái học không chỉ đến từ các kiện hàng nặng. Một thao tác nhẹ nhưng lặp lại với tốc độ cao trong nhiều giờ có thể gây quá tải tích lũy cho bàn tay, cổ tay, khuỷu tay, vai và lưng.

Tại khu vực lấy hàng hoặc đóng gói, cần đánh giá:

·         Số lần với tay, cầm, quét mã và đặt hàng trong mỗi chu kỳ

·         Góc cổ tay khi cầm máy quét hoặc dán nhãn

·         Khoảng cách giữa thùng hàng, bàn thao tác và băng tải

·         Thời gian đứng hoặc ngồi liên tục

·         Mức độ tự chủ của người lao động đối với nhịp độ làm việc

·         Khả năng thay đổi tư thế trong ca

·         Thời gian phục hồi giữa các giai đoạn cao điểm

Biện pháp cải tiến có thể bao gồm xoay bàn thao tác, điều chỉnh chiều cao, đưa vật tư vào vùng dễ với, dùng giá nghiêng, thay đổi tay thao tác, luân chuyển nhiệm vụ và bố trí nghỉ ngắn phù hợp.

Luân chuyển công việc chỉ có giá trị khi các nhiệm vụ sử dụng nhóm cơ và tư thế khác nhau. Chuyển người lao động từ một công đoạn nâng lặp lại sang một công đoạn khác cũng nâng lặp lại không tạo ra sự phục hồi cần thiết.

Bảo đảm mặt sàn, lối đi và không gian làm việc

Điều kiện mặt bằng có thể làm tăng đáng kể lực cần dùng khi đẩy, kéo hoặc giữ thăng bằng.

OSHA khuyến nghị duy trì lối đi thông thoáng, đánh dấu khu vực sử dụng thiết bị vận chuyển và sửa chữa mặt sàn có ổ gà hoặc gờ. Nền không bằng phẳng vừa làm tăng lực vận hành thiết bị thủ công, vừa làm tăng rung và xóc đối với người điều khiển phương tiện.

Kho hàng nên kiểm soát:

·         Mặt sàn bằng phẳng, sạch và có độ bám phù hợp

·         Không để màng bọc, dây đai, pallet hỏng hoặc hàng hóa cản lối đi

·         Chiều rộng lối đi phù hợp với xe và bán kính quay

·         Ánh sáng đủ để đọc nhãn và nhận diện chướng ngại vật

·         Khoảng trống tại điểm giao giữa người đi bộ và thiết bị

·         Khu vực thao tác không buộc nhân viên phải né cột, kệ hoặc kết cấu

·         Nhiệt độ và thông gió phù hợp với mức độ lao động thể lực

Trong kho lạnh, găng tay và quần áo bảo hộ dày có thể làm giảm độ khéo léo, khả năng cầm nắm và phạm vi chuyển động. Do đó, kích thước tay cầm, lực cần thiết và thời gian phục hồi phải được đánh giá trong điều kiện người lao động đang mặc đầy đủ trang bị.

Lựa chọn thiết bị phù hợp với người sử dụng

Thiết bị hỗ trợ chỉ cải thiện công thái học khi phù hợp với kích thước cơ thể, nhiệm vụ và môi trường vận hành.

Khi chọn xe đẩy, bàn đóng gói, máy quét hoặc thiết bị nâng, cần xem xét:

·         Khả năng điều chỉnh chiều cao

·         Vị trí và đường kính tay cầm

·         Lực bóp cò hoặc nút điều khiển

·         Trọng lượng của thiết bị cầm tay

·         Khả năng sử dụng bằng cả hai tay

·         Mức rung truyền đến người vận hành

·         Khả năng quan sát hàng hóa và đường đi

·         Mức độ tương thích với găng tay hoặc trang bị bảo hộ

·         Khả năng tiếp cận của người có chiều cao và thể trạng khác nhau

Một bàn thao tác cố định có thể phù hợp với một nhóm nhân viên nhưng khiến người thấp phải với vai và người cao phải cúi lưng. Thiết bị điều chỉnh được thường giúp kho thích nghi tốt hơn với lực lượng lao động đa dạng và nhiều loại sản phẩm.

Quản lý nhịp độ, ca làm việc và sự phục hồi

Công thái học còn liên quan đến cách tổ chức công việc. Khi tốc độ xử lý đơn hàng tăng nhưng thời gian nghỉ, nhân lực và thiết bị không thay đổi, người lao động có xu hướng rút ngắn bước chuẩn bị, nâng vội, xoay thân hoặc chất xe quá mức để đạt chỉ tiêu.

Doanh nghiệp cần xem xét đồng thời:

·         Khối lượng hàng theo từng giờ và từng ca

·         Thời điểm cao điểm

·         Mức độ làm thêm giờ

·         Khả năng thay người tại vị trí có tải thể lực cao

·         Thời gian nghỉ chính thức và nghỉ phục hồi ngắn

·         Tỷ lệ nhân sự mới hoặc nhân sự thời vụ

·         Mức độ phù hợp giữa chỉ tiêu năng suất và quy trình an toàn

Chỉ tiêu vận hành không nên tạo động lực bỏ qua thiết bị hỗ trợ. Nếu sử dụng bàn nâng hoặc thay pallet làm người lao động mất thêm thời gian và bị đánh giá thấp về năng suất, biện pháp công thái học khó được duy trì trên thực tế.

Không xem đào tạo là biện pháp kiểm soát duy nhất

Đào tạo giúp người lao động nhận diện nguy cơ, kiểm tra kiện hàng và sử dụng thiết bị đúng cách. Tuy nhiên, đào tạo không thể làm giảm trọng lượng kiện, hạ chiều cao kệ hoặc sửa một mặt sàn hư hỏng.

Chương trình đào tạo nên tập trung vào nhiệm vụ cụ thể, bao gồm:

·         Cách nhận diện kiện hàng cần hỗ trợ cơ khí

·         Quy trình kiểm tra xe đẩy và thiết bị nâng

·         Cách bố trí chân, giữ tải và đổi hướng

·         Cách xử lý hàng mất ổn định hoặc che khuất tầm nhìn

·         Dấu hiệu sớm của đau, tê, yếu hoặc giảm khả năng vận động

·         Quy trình báo cáo nguy cơ và triệu chứng

·         Quyền dừng hoặc yêu cầu hỗ trợ khi nhiệm vụ vượt khả năng kiểm soát

OSHA và NIOSH đều nhấn mạnh rằng công thái học là điều chỉnh công việc phù hợp với con người nhằm giảm mệt mỏi và mức độ nghiêm trọng của rối loạn cơ xương khớp. Điều này đặt trọng tâm vào thiết kế hệ thống, không chỉ vào hành vi cá nhân.

Thiết lập quy trình đánh giá và cải tiến liên tục

Công thái học kho hàng cần được quản lý như một chương trình liên tục thay vì một đợt kiểm tra duy nhất.

Quy trình có thể thực hiện theo các bước:

1.    Chọn nhiệm vụ ưu tiên dựa trên tai nạn, triệu chứng, khiếu nại và mức độ phơi nhiễm

2.    Quan sát đầy đủ nhiều chu kỳ làm việc trong điều kiện bình thường và cao điểm

3.    Đo tải trọng, tần suất, khoảng cách, chiều cao, góc xoay và lực đẩy kéo

4.    Trao đổi trực tiếp với người thực hiện công việc

5.    Xác định nguyên nhân trong thiết kế nhiệm vụ, thiết bị hoặc mặt bằng

6.    Ưu tiên loại bỏ nguy cơ và sử dụng biện pháp kỹ thuật

7.    Thử nghiệm giải pháp với nhóm người dùng đại diện

8.    Đánh giá lại sau khi triển khai

9.    Theo dõi triệu chứng, sự cố, năng suất và mức độ sử dụng thiết bị

10.  Điều chỉnh khi sản phẩm, sản lượng hoặc bố trí kho thay đổi

Đánh giá nên có sự tham gia của người lao động vì họ thường nhận biết rõ vị trí phải dùng lực lớn, thiết bị khó điều khiển và những thao tác chỉ xuất hiện trong giai đoạn cao điểm. EU-OSHA cũng khuyến nghị đánh giá rủi ro theo cách toàn diện, ưu tiên loại bỏ nguy cơ, điều chỉnh công việc phù hợp với người lao động và có sự tham gia của nhân viên.

Dấu hiệu cho thấy kho cần can thiệp ngay

Một số tín hiệu cảnh báo thường xuất hiện trước khi xảy ra chấn thương nghiêm trọng:

·         Nhân viên thường xuyên đau lưng, vai, cổ tay hoặc đầu gối

·         Người lao động phải lắc tay, xoa vai hoặc duỗi lưng giữa các chu kỳ

·         Nhiều người tránh sử dụng cùng một loại xe hoặc thiết bị

·         Hàng thường bị kéo lê, thả rơi hoặc nâng bằng động tác giật

·         Nhân viên phải trèo, quỳ hoặc chui vào kệ để lấy hàng

·         Xe đẩy cần hai người mới khởi động được

·         Tải thường che khuất tầm nhìn

·         Nhân viên tự chế tay cầm, bệ kê hoặc công cụ hỗ trợ

·         Tỷ lệ lỗi và sự cố tăng vào cuối ca

·         Nghỉ ốm, luân chuyển nhân sự hoặc yêu cầu đổi vị trí tăng tại một công đoạn

Không nên chờ đến khi có chấn thương mất ngày công mới hành động. Báo cáo triệu chứng sớm giúp doanh nghiệp nhận diện nhiệm vụ có vấn đề trước khi tổn thương tiến triển.

Công thái học kho hàng cần được triển khai từ thiết kế công việc, không gian và thiết bị. Những điểm quan trọng nhất là giảm nâng thủ công, giữ hàng trong vùng thao tác thuận lợi, hạn chế cúi với và xoay thân, kiểm soát lực đẩy kéo, duy trì lối đi tốt, quản lý thao tác lặp lại và tổ chức đủ thời gian phục hồi.

Không nên sử dụng một giới hạn trọng lượng chung hoặc chỉ dựa vào đào tạo kỹ thuật nâng để kết luận nhiệm vụ an toàn. Mỗi công việc phải được đánh giá dựa trên tải trọng, vị trí, tần suất, khoảng cách, điều kiện cầm nắm, đặc điểm người lao động và môi trường thực tế.

Khi công việc được điều chỉnh phù hợp với con người, kho hàng không chỉ giảm nguy cơ rối loạn cơ xương khớp mà còn hạn chế lỗi thao tác, hư hỏng hàng hóa và gián đoạn vận hành.